Die gerade aus der Presse herauskommenden Teile sind für einen Bentley Mulsanne. Ein Werker nimmt die heißen Holzteile von der Arbeitsplatte, entfernt die zuvor aufgeklebte Schutzfolie und legt sie vorsichtig in den Modellkorb. Jedes Auto bekommt nur Teile aus einem einzigen Baumschnitt, damit Holz und Maserung im Innenraum perfekt zueinander passen. 155 Personen arbeiten in der Bentley-Manufaktur in diesem Bereich der Individualisierung. Gerade das Thema Holz ist bei dem britischen Autobauer ein großes. Bei einem Volumenmodell wie dem Continental GT entscheiden sich rund ein Drittel der Käufer für das aufwendig herzustellende zweifarbige Holz in Kontrastoptik, das hinterher insbesondere das Cockpit verziert.
90 Personen im Lederbereich
Doch es geht in der Holzmanufaktur in Crewe nicht allein um die Umrandungen des Armaturenbretts oder der Türpaneele. "Viele Kunden wollen auch individuelle Fondtische oder Türpins. Auch diese stellen wir hier in aufwendiger Handarbeit her", legt Richard Bell nach. Doch wenn die hauchdünnen Holzelemente ausgeschnitten und miteinander verklebt sind, ist erst ein keiner Teil der Arbeit getan. Dann geht es an die Feinarbeit und das Schleifen. "Wir fangen mit einer 400er Körnung an, behandeln immer wieder nach und schleifen hinterher mit 1.000er Schleifpapier", erklärt Richard Bell, während der nächste Handwerker immer wieder die Oberfläche kontrolliert, "für das Holzset eines Mulsanne benötigen wir hier in der Fabrik rund elf Stunden. 80 Prozent der Arbeit übernimmt mittlerweile ein Roboter, 20 Prozent geschieht manuell, um das Qualitätsniveau zu garantieren." Die Suche nach geeigneten Kräften ist dabei schwerer denn je. An einer Ausbildungsstation machen sich zwei junge Handwerker an Testholzflächen zu schaffen. Nächstes Jahr sollen sie in die Holzfertigung übernommen werden.
Nicht weniger groß ist der Aufwand in der Halle nebenan bei Lee Sealey, der die Lederproduktion bei Bentley verantwortet. Hier haben die Briten in den vergangenen Jahren auch technisch deutlich draufgesattelt. Ging es einst nur um Lederfarbe und Kontrastnähte, so genannte Kedern, passiert mit den kolorierten Tierhäuten mittlerweile deutlich mehr. "Wir bieten für unsere Modelle zum Beispiel mittlerweile ein sogenannte 3D-Leder an, bei dem die Überfläche eine 1,2 bis 1,4 Millimeter tiefe Struktur eingestanzt bekommt", erläutert Lee Seaney als es vorbeigeht an mehreren modernen Pressmaschinen, "zudem bieten wir ein Lasercutting für die Boxensysteme in den Türen oder unseren Diamantstich an, der mehr als 300.000 Stiche pro Sitz hat."
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- Veröffentlicht: 02. August 2019