Branchenexperten hatten jedoch bereits selbst längerer Zeit daran gezweifelt, dass man ohne entsprechende Vorbereitungen, eine Produktion und entsprechende Experten aus dem Stand in wenigen Jahren ein konkurrenzfähiges Auto hätte auf den Weltmarkt bringen können. Dafür hatten zunächst 1,5 und später rund 2,5 Milliarden Euro zur Verfügung gestanden - wohl zu wenig. Die Entwicklung sollte zudem ohne nennenswertes Zutun von großen Autozulieferern in England am Standort Hullavington / Wiltshire erfolgen und später sollte der Elektro-SUV in Singapur produziert werden. An Autoexperten mangelte es nicht, waren an verantwortlichen Positionen im Unternehmen doch nicht zuletzt Ian Minards, lange Jahre Chefingenieur bei Aston Martin, und Ian Robertson, der mehr als zehn Jahre Vertriebsvorstand bei BMW war und mehr als die Expertise der Elektrofamilie BMW i mitbrachte.
Eigene Entwicklungen statt Zulieferer
Das Design des Dyson EV orientierte sich an verschiedenen Elektro-SUV, wie diese insbesondere von amerikanischen Firmen in den kommenden Jahren umgesetzt werden sollen. Für den selbstbewussten Auftritt sorgte nicht nur das Design, sondern auch die Abmessungen und ein gigantischer 24-Zoll-Radsatz. "Die Räder sind tatsächlich einer der interessantesten Aspekte", so James Dyson, "aufgrund ihrer Größe erhalten sie einen geringeren Rollwiderstand und können leichter gegen Unebenheiten und Schlaglöcher fahren - es ist genau das Gegenteil eines Mini." Durch den fast 3,30 Meter langen Radstand ließ sich ein Akkupaket im Wagenboden unterbringen, das durch seine Kapazität von 150 kWh Reichweiten von mehr als 800 Kilometern realisieren sollte; trotz einer üppigen Fahrzeugmasse von 2,6 Tonnen. Angetrieben wurden die Testmodelle von zwei Elektromotoren an Vorder- und Hinterachse mit jeweils 199 kW / 270 PS, die den Elektrokoloss aus dem Stand in unter fünf Sekunden auf Tempo 100 beschleunigten und immerhin 200 km/h schnell machten.
"Aufbauend auf unserer jahrelangen Erfahrung mit der Dyson Digital Motor-Technologie haben wir eine maßgeschneiderte, integrierte und hocheffiziente elektrische Antriebseinheit entwickelt, die einen digitalen Dyson-Elektromotor, ein Single-Speed-Getriebe und einen hochmodernen Wechselrichter umfasst. Diese kompakten und leichten Einheiten wurden an Hilfsrahmen vorne und hinten am Auto montiert", erläutert Dyson, der auch am Design des Fahrzeugs beteiligt war. Die Hochleistungsbatterie im Unterboden wurde als elementarer Bestandteil der Karosseriestruktur konzipiert, um sowohl das Gewicht als auch den Platz für die Insassen in der Kabine zu optimieren und die erforderliche Steifigkeit und den erforderlichen Aufprallschutz bereitzustellen. Das Batteriepackgehäuse aus Aluminium war dabei so flexibel, dass während der gesamten Lebensdauer der Fahrzeugplattform eine Vielzahl möglicher Größen und Arten von Batteriezellenlösungen hätten eingebaut werden können.
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- Veröffentlicht: 03. Juni 2020